コーニングの製造上のメリット

LCDが大きくなり、コーニングは大型世代のガラス基板の成長と開発をリードし続けています。当社が独自に開発したフュージョン製造プロセスには、下記に示すとおり、ディスプレイ業界にとって極めて重要なメリットがあります。

表面が非常に清浄かつ平坦で、厚さの管理に優れている 他の成形プロセスとは異なり、コーニングのフュージョン・プロセスは、成形後に研磨する必要がありません。このため、LCDデバイスの機能を損ねる可能性があるスクラッチや表面の損傷を最小限に抑えることができます。また表面下の傷は、割れの起点になる可能性があります。
液晶テレビは、視野角の技術によって、画像がガラスの厚さの変化に敏感になっているため、液晶テレビ用のパネルを生産する際は、基板の平坦度が極めて重要です。平坦度に偏りがあると、「ムラ」と呼ばれる色のひずみが生じる可能性があります。ますます厳しくなっている平坦度の要件を満足するため、他の成形プロセスでは研磨が必要ですが、コーニングのフュージョン・プロセスでは、空気中で平坦かつ清浄な基板が成形されます。
拡張性 フュージョン・プロセスは、プロセスで用いられているアイソパイプの幅を広げることによって、より大きいサイズに合わせて拡張できます。このように比較的簡単に拡張できるのは、フュージョン・プロセスの優れたガラス製造特性によるもので、サイズや厚さを変更しても影響を受けません。厚さの変化が少なく研磨が必要ないため、基板を最適なシート幅に拡張しても品質が損なわれることがありません。次世代の基板がどんなに大きくなっても、コーニングは技術を投入して製造上のメリットを維持し続けます。

コーニングの革新は、製造部門だけにとどまりません。当社は、ガラス基板の輸送についても、DensePak®納品システムを用いて大幅に改革しました。DensePakシステムによって、一箱当たり最高500枚まで安全に輸送したり保存したりすることが可能になりました。これに比べて従来の方法は、一箱当たりわずか20枚ほどでした。