コーニングの製造上のメリット: フュージョンプロセス

コーニングは、アクティブマトリックス液晶ディスプレイ (AMLCD)ガラス技術で主導的役割を果たしていますが、その中心となるのは、当社独自のフュージョン製造プロセスです。この非常に正確で高度に自動化されたドロープロセスによって、極めて清浄かつ滑らかで、高い表面平坦性と寸法安定性を兼ね備えたガラス基板の製造を可能にします。これらは、優れたアクティブマトリックス液晶ディスプレイ（AMLCD）を製造するために必要不可欠な品質です。

フュージョン・プロセスはまず、原料を混ぜてガラスの組成を作り、それを溶融して調整することから始まります。溶融したガラスは、その後「アイソパイプ」と呼ばれる溝に供給され、その両側からガラスが均一にあふれ出します。あふれ出たガラスは、底の部分で再び結合（つまり融合）し、引きおろされて連続した平らなガラスシートが形成されます。コーニングのフュージョン製造プロセスは、ディスプレイ業界で重要とされる、以下のようなメリットを有しています。

優れた板厚コントロール
液晶テレビ用パネルの製造には、基板の平坦度が極めて重要です。平坦度に偏りがあると、色のひずみが生じる可能性があります。コーニング独自のフュージョン・プロセスでは、非常に高い表面平坦性と正確に厚みが調整されたガラスが、空気中で成形されます。

清浄な表面品質と拡張性
フュージョン法で成形されるガラスは、研磨が不要なため、高品質の大型世代液晶ディスプレイ用ガラス基板を製造する最適なテクノロジーです。一貫した品質を維持するために、コーニングは基板処理プロセスを完全に機械化しています。その結果として、大型基板をよりよいコストで、お客様に提供できます。次世代の基板がどんなに大きくなっても、コーニングはガラスの背後にある技術に注力し、先進ディスプレイ向けに最先端の製品を提供し続けていきます。

コーニングのイノベーションは、製造部門だけにとどまりません。当社は、ガラス基板の輸送についても、革新的なDensePak®納品システムを開発いたしました。